烧结过程是将铁矿粉与固体燃料、熔剂混合，通过点火、抽风烧结成块的过程。抽风系统将大量空气从料层上方抽入，经烧结料层后携带大量烟气排出。烧结烟气具有以下突出特点：

上述特征决定了烧结烟气治理需兼顾颗粒物、二氧化硫、氮氧化物及二噁英等多类污染物的协同控制，工艺选择需综合考虑脱除效率、运行稳定性、副产物处理及改造成本等多重因素。

烧结机头烟气首先需经过除尘单元去除高浓度颗粒物。目前行业主流配置为电除尘器作为一级除尘设备，利用高压静电捕集烟气中的粉尘颗粒。为适应烧结烟气温度波动及高比电阻粉尘的特性，现代电除尘器普遍采用高频电源供电与智能振打控制系统，可有效维持除尘效率稳定。经电除尘处理后，烟气含尘浓度可降至较低水平，为后续脱硫脱硝单元的正常运行提供保障。

对于超低排放要求较高的场景，可在脱硫塔后增设湿式电除尘器作为精除尘末端设备，进一步去除微细粉尘和脱硫过程中携带的液滴，实现颗粒物排放浓度的深度控制。

烧结烟气脱硫是二氧化硫减排的核心环节。当前应用较为广泛的工艺路线包括以下三种：

石灰石-石膏湿法脱硫对烟气负荷波动的适应性强，副产物石膏可作为建材原料综合利用，但系统较复杂，存在废水处理需求，占地面积较大。循环流化床半干法无需废水排放，副产物呈干态粉末状，便于运输和处置。氨法脱硫无废水排放且可实现资源回收，但需关注氨逃逸控制。

烧结烟气脱硝是超低排放改造的技术难点之一。选择性催化还原（SCR）技术是当前主流路线，在催化剂作用下，以氨为还原剂将氮氧化物还原为氮气和水。常规钒钛系催化剂适宜反应温度为300℃~400℃，而烧结烟气温度通常为120℃~180℃，需采用烟气升温措施或选用低温催化剂。

低温SCR技术可在150℃~200℃温区保持较高活性，省去烟气再加热环节，运行能耗大幅降低。该技术近年来在烧结烟气治理领域应用逐步推广，已成为新建烧结机脱硝的主流配置之一。在实际工程中，脱硝反应器通常布置于脱硫系统下游，利用脱硫后烟气的温降效果，使烟气温度接近低温催化剂的最佳反应区间，无需额外补热即可实现稳定脱硝。

烧结工序产生的二噁英主要来源于原料中氯源在高温燃烧过程中的合成反应。活性炭喷射吸附是较为简便的辅助控制手段，在烟道中喷入活性炭粉末，利用其强吸附性捕集气相中的二噁英，再经后续除尘设备捕集去除。该措施可与现有除尘设施协同运行，投入成本相对较低。

综合上述技术，烧结烟气多污染物协同治理的典型集成路线如下：

该路线可实现颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的协同高效脱除，并兼顾二噁英等非常规污染物的辅助控制，出口排放浓度可满足现行超低排放标准要求。不同企业可根据自身烟气条件、场地状况及副产物处置能力灵活选型，定制最适宜的工艺组合方案。